Aérospatial

Ces 5 dernières années, Carrs Welding a soudé des pompes et des capteurs pour plusieurs projets aérospatiaux réalisés par de nombreuses grandes entreprises du secteur.

Nous demandons généralement à travailler sur un projet dès sa naissance, comme avec l’Airbus A380 pour lequel nous avons demandé à placer un moteur à aimant permanent, dont le rôle est essentiel dans le fonctionnement de l’avion. Des pièces d’essai sont soudées pendant le développement, et une équipe de recherche fournit un document certifiant que la soudure est conforme aux normes du projet. Certains composants nous sont fournis gratuitement et nous continuons à développer les outils pour la phase d’essai. Carrs forme des soudeurs pour ces projets délicats, réalisés par nos systèmes de soudure laser robotisés. Tous les paramètres liés à la gestion du projet, tels que le laser, la puissance et la vitesse, sont soigneusement enregistrés afin de pouvoir les reproduire en respectant les normes de qualité.

Exemple 1 – Appareil anti-vibrations.
Les avions à turbopropulseurs destinés au transport de personnes rencontrent des problèmes liés aux vibrations. Nous avons donc développé un appareil anti-vibrations à placer dans la soute afin de réduire les nuisances sonores. Nous avons soudé le moulage d’aluminium et vérifié l’absence de fuites d’hélium pour en garantir la qualité. Le soudage laser joue un rôle crucial dans la construction de cet appareil : il permet d’éviter que les soudures de l’aluminium ne fassent surchauffer les composants électroniques ou ne déforment le moulage. Carrs soude toujours ces parties sensibles sur les avions ; de tels dispositifs sont souvent inaccessibles une fois installés et doivent pouvoir fonctionner pendant toute la durée de vie de l’avion sans tomber en panne. Vous pouvez compter sur Carrs pour obtenir un tel résultat.

Exemple 2 – Faisceau de câbles.
Les câbles reliés directement au moteur peuvent être exposés à de hautes températures. Carrs a soudé avec succès une bague d’acier inoxydable sur des câbles préassemblés pour un moteur Pratt & Whitney. La bague mesure 0,2 mm et doit être soudée sans endommager le matériau isolant les câbles contre les températures extrêmes. Le soudage laser est la solution parfaite pour ce type de projets. Carrs a mené ces tests avec succès ; les premiers lots de production ont été fabriqués aux États-Unis.

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